5CrNiMo 挤压筒内衬锻件服役阶段长期承受高压、摩擦以及冷热交替载荷，筒体内部、表面存在的各类缺陷，会成为裂纹萌生源头，在交变应力持续作用下不断扩展，造成内衬过早失效。梳理 5CrNiMo 挤压筒内衬锻件各类缺陷产生诱因，落实全流程防控手段，可以提升锻件服役可靠性，适配热挤压设备连续生产的工况条件。

白点缺陷是该材质锻件较为典型的风险缺陷，属于氢致脆性裂纹，主要由钢锭内部氢含量偏高，锻后冷却速度过快，氢来不及向外扩散，在材料内部聚集形成。白点会割裂基体连续性，受力之后快速扩展，直接造成锻件失效。防控手段分为冶炼、锻造冷却、热处理多个维度，冶炼阶段依靠真空脱气降低钢水氢含量；锻件完成锻造之后禁止快速空冷，采用保温炉或者缓冷坑缓慢降温；锻后增设去氢退火工序，长时间保温，让钢中游离氢向外逸出。山西中重重工在编制 5CrNiMo 挤压筒内衬锻件工艺文件时，会针对该材质白点敏感性，明确冷却制度与去氢退火工艺参数，降低该类缺陷出现概率。

内部疏松、孔洞类缺陷来源于钢锭凝固阶段。钢锭凝固收缩在心部形成疏松孔洞，如果锻造阶段锻造比不足，镦粗、扩孔变形量不够，孔洞无法被压实焊合，缺陷残留在筒壁内部。受力状态下缺陷位置产生应力集中，加速疲劳损伤。防控从两方面开展，冶炼环节优化浇注工艺改善钢锭凝固质量；锻造设置合理锻造比，依靠镦粗工序压实心部缺陷，同时保证钢锭冒口水口端切除量充足，去除原生缺陷区域。

裂纹分为热裂纹与冷裂纹。加热阶段升温速率过快，厚壁坯料表层心部温差大，热应力超出材料承受限度，产生加热裂纹；锻造始锻温度过高，材料过热过烧，晶界强度下降，锻打产生热裂纹；终锻温度过低，材料塑性变差，锻打受力出现锻造裂纹；锻后冷却过快、热处理淬火冷却制度不合理，会催生冷却裂纹与淬火裂纹。防控严格执行阶梯加热制度，控制升温速率，保障坯料透烧；守住始锻终锻温度区间；锻后严格执行缓冷，热处理阶段管控淬火冷却速率，淬火之后及时回火消除应力。

晶粒粗大、组织不均匀，多来自加热温度超标、高温保温时间过长，或是锻造变形量不足，铸态晶粒没有被充分打碎。晶粒粗大之后，锻件冲击韧性下降，抗热疲劳性能变差。生产过程管控炉温，规避超温，控制高温保温时长；依靠足够锻造变形打碎原始粗大晶粒；后续通过正火、调质热处理重新细化晶粒，获取均匀稳定金相组织。

折叠与流线紊乱缺陷产生于锻造成型工序。单道次压下量不合理、锻打操作不当，金属流动异常，形成折叠缺陷，局部金属流线被切断回流。折叠属于埋藏类缺陷，在交变载荷作用下容易发展成为裂纹。生产中优化锻造工艺，控制单道次压下量，筒体转角过渡位置做好倒棱，规范锻打操作，减少金属非正常流动。

原材料夹杂物超标同样损害内衬锻件性能。冶炼环节做好精炼处理，降低夹杂物级别，坯料阶段做好探伤筛查。锻件完成热处理之后，依靠超声波、磁粉探伤筛查各类缺陷。缺陷防控不能仅依靠成品检测，需要将管控前置到冶炼、加热、锻造、热处理每一道工序，从源头降低缺陷发生概率，保障 5CrNiMo 挤压筒内衬锻件内在质量，满足热挤压设备的使用条件。